Ogłoszenia Profesjonalne maszyny CNC i konwencjonalne do obróbki metalu z Drawsko Pomorskie

Zaawansowana obróbka metalu - używane maszyny CNC od światowych liderów

Specjalizujemy się w dostawie używanych maszyn do obróbki metalu najwyższej klasy: centra obróbcze 3-5 osiowe, tokarki CNC, frezarki, szlifierki, przecinarki laserowe i plazmowe oraz maszyny EDM. Portfolio obejmuje marki DMG Mori, Mazak, Okuma, Haas, Trumpf, Amada. Każda maszyna przechodzi kompleksową diagnostykę według norm ISO 230 i VDI/DGQ 3441, obejmującą testy geometrii, pozycjonowania, interpolacji i obciążenia. Inwestycja w używane maszyny CNC pozwala zaoszczędzić 45-65% przy zachowaniu dokładności ±0.005mm i niezawodności na poziomie >95% MTBF.

Krytyczne parametry weryfikowane przed sprzedażą

Wykonujemy laserową kalibrację pozycjonowania (dokładność ±0.008mm, powtarzalność ±0.004mm), test ballbar interpolacji kołowej (błąd <0.015mm), pomiar luzu zwrotnego wszystkich osi (<0.005mm), analizę modalną sztywności dynamicznej (>60Hz pierwsza częstotliwość własna), termografię wrzecion i serwonapędów, analizę drgań łożysk (ISO 10816-3). Dokumentujemy kompensacje objętościowe i historie kolizji/przeciążeń.

Kluczowe maszyny w portfolio:

Centra pionowe VMC: DMG Mori NVX, Mazak VCN, Haas VF. Przestrzenie 500×400 do 2000×1000mm, wrzeciona 10k-20k obr/min, BT40/50 lub HSK-A63, magazyny 30-120 narzędzi.

Centra poziome HMC: Makino A61NX, Okuma MA, DMG DMC. Palety 400-800mm, oś B indeksowana lub ciągła, zarządzanie wiórami krytyczne.

Tokarki CNC: Okuma LB, Mazak QTN, DMG CTX. Średnice 200-600mm, długości do 1500mm, narzędzia napędzane, oś Y, opcje przeciwwrzeciona.

Systemy 5-osiowe: DMG DMU, Hermle C, Mikron HPM. Symultaniczne 5-osi, dokładność <0.010mm, RTCP/TCPC, unikanie kolizji.

Zaawansowane FAQ - Diagnostyka precyzyjna i wydajność

Jak przeprowadzić pełną diagnostykę centrum obróbczego Mazak VCN-530C zgodnie z ISO 10791?

Test geometrii statycznej (ISO 10791-1): Płaskość stołu: granitowy liniał + czujnik, <0.02mm/1000mm. Prostopadłość osi: granitowy kątownik, XY/XZ/YZ <0.015mm/500mm. Równoległość rowków teowych: <0.02mm na długości. Prostoliniowość prowadnic: laser lub liniał, <0.012mm/500mm. Test pozycjonowania (ISO 10791-2/ISO 230-2): Ustawienie: laser Renishaw XL-80, kompensacja środowiskowa aktywna. Parametry: 5 pomiarów dwukierunkowych, punkty docelowe co 50mm. Oś X (1050mm): A≤±0.010mm, R≤±0.005mm, nawrót <0.008mm. Oś Y (530mm): A≤±0. 008mm, R≤±0. 004mm. Oś Z (510mm): A≤±0. 008mm, R≤±0.004mm, kompensacja ciężaru. Luz zwrotny: zmierzony <0.005mm, skompensowany w Mazatrol. Test interpolacji (ISO 10791-4/ISO 230-4): Ballbar Renishaw QC20-W, promień 150mm, F=1000mm/min. Płaszczyzna XY: okrągłość <0.015mm, skoki nawrotne <0.008mm. Płaszczyzna XZ/YZ: okrągłość <0.018mm (efekt grawitacji). Analiza: prostopadłość <0.010mm, niedopasowanie skali <0.005mm. Dostrojenie serwomechanizmów: jeśli stick-slip >0.003mm, wymagana rekalibracja. Test wrzeciona 12000obr/min (ISO 10791-5): Bicie przy narzędziu: <0.003mm czujnik przy 300mm. Dryft termiczny: <0.02mm po 30min @max obr/min. Wibracje: <2.5mm/s RMS, akcelerometr na obudowie. Moc: charakterystyka S1 22kW ciągła zweryfikowana. Orientacja: oś C ±0.001° przy M19. Test sztywności dynamicznej: Test młotkiem modalnym: >60Hz pierwsza naturalna częstotliwość. Podatność: <0.5μm/kN przy końcówce narzędzia (test obciążenia statycznego). Tłumienie: >3% dla dominujących modów. Krzywe stabilności: obliczenie dla frezu 4-ostrzowego Ø16mm. Testy skrawania (ISO 10791-7): Próbka testowa NAS 979: aluminium, 15 cech, tolerancje ±0.02mm. Wykończenie powierzchni: Ra<1.6μm przy ae=0.5×D, fz=0.1mm. Dokładność pozycjonowania: lokalizacje otworów ±0.015mm. Cylindryczność: <0.010mm na Ø50mm interpolowany otwór. Pełne rowkowanie: bez drgań przy 0.7×max mocy wrzeciona. System sterowania Mazatrol SmoothX: Wszystkie osie bazowanie powtarzalność <0.001mm. Kompensacja termiczna: aktywna, 5 czujników, dryft <0.015mm/8h. Pomiar narzędzia: laser lub sonda, dokładność ±0.005mm. Współrzędne przedmiotu: kalibracja sondy <0.005mm kula. Sieć: odpowiedź Ethernet <50ms, streaming danych MTConnect. Dokumentacja: Certyfikaty kalibracji laserowej wszystkie osie. Wykresy ballbar z analizą błędów. Spektrum drgań wrzeciona do 10kHz. Raporty testów skrawania z wymiarami CMM. Historia konserwacji: dziennik kolizji, godziny wrzeciona.

Jak zoptymalizować parametry toczenia na tokarce Okuma LB3000EX-II dla stali nierdzewnej 316L?

Parametry narzędzi dla 316L (austenityczna, 170-220 HB): Gatunek płytki: powlekana PVD-TiAlN, geometria dodatnia, łamacz wiórów dla kontroli. Promień naroża: 0.8mm standard, 0.4mm do wykańczania. Kąt przystawienia: 95° CNMG do zgrubnego, 35° DNMG do profilowania. Parametry obróbki zgrubnej (Ø60mm, głębokość 3mm): Vc = 120-150 m/min (640-800 obr/min dla Ø60). Posuw = 0.25-0.35 mm/obr (mniej dla utwardzania zgniotowego). Głębokość = 2-3mm (ap), wielokrotne przejścia lepsze niż głębokie. Chłodziwo: wysokie ciśnienie 70 bar ukierunkowane łamanie wiórów. Trwałość narzędzia: 15-20 min przy ciągłym skrawaniu. Obróbka półwykańczająca (głębokość 0.5-1mm): Vc = 160-180 m/min dla lepszego wykończenia. Posuw = 0.15-0.20 mm/obr. Świeża krawędź krytyczna - 316L utwardza zgniotowo. Stała prędkość skrawania CSS aktywna. Wykańczanie (głębokość 0.1-0.3mm): Vc = 180-220 m/min maksimum dla Ra. Posuw = 0.05-0.10 mm/obr dla Ra<0.8μm. Płytka wycierająca opcja dla Ra<0.4μm. Minimalna głębokość 0.15mm - unikaj tarcia. Kontrola wiórów: Problem: długie wstęgowe wióry typowe dla 316L. Rozwiązanie: chłodziwo wysokociśnieniowe 70-100 bar przez narzędzie. Geometria łamacza wiórów dopasowana do posuwu. Oscylacja posuwu (makro G-code) ±20% dla łamania. Optymalizacje OSP-P300L: THINC-OSP: kompensacja termiczna w czasie rzeczywistym aktywna. Unikanie kolizji: symulacja 3D przed startem cyklu. Korekcja zużycia narzędzia: automatyczny pomiar co 20 części. Kontrola adaptacyjna: monitoring obciążenia, nadpisanie posuwu 50-120%. Filtrowanie harmoniczne: tłumienie drgań 200-800Hz. Problemy specyficzne 316L: Utwardzanie zgniotowe: nie zatrzymuj posuwu, ciągły ruch. Smarowanie: używaj ostrzejszych narzędzi, wyższe prędkości. Termiczne: kompensuj rozszerzalność 17μm/m/°C. Narost (BUE): Vc>150 m/min zapobiega. Dokładność wymiarowa: Tolerancja IT7 (Ø60h7 = +0/-0.030): Kompensacja zużycia narzędzia co 10-15 części. Kompensacja termiczna: rozgrzewanie 20 min, pomiar co 30 części. Statystyczna kontrola procesu: cel Cpk>1.33. Powierzchnia: Ra 0.8μm konsekwentnie: świeże ostrze, stabilne parametry. Ra 0.4μm: geometria wycierająca + optymalny stosunek Vc/f. Ra 0.2μm: przejście super-wykańczające, opcja narzędzie ceramiczne. Wydajność: Czas cyklu wałek Ø60×200mm: Zgrubne: 4 min (przejścia 3mm). Półwykańczające: 2 min. Wykańczające: 1. 5 min. Razem: 7.5 min + obsługa. Koszt narzędzi: ~2-3€/część dla płytek węglikowych. Produktywność: 6-7 części/h z ręcznym załadunkiem.