Exeron EDM312 ist eine Funkenerosionsanlage (EDM), Baujahr 2004

Exeron EDM312: Precyzyjna Maszyna do Elektrodrążenia (EDM) z 2004 Roku – Wydajność i Dokładność dla Przemysłu

Exeron EDM312 to zaawansowana maszyna do elektrodrążenia (EDM) z 2004 roku, wyposażona w generator o mocy 60 A. Stanowi niezawodne i precyzyjne rozwiązanie dla przemysłu, umożliwiające obróbkę skomplikowanych detali metalowych z najwyższą dokładnością, idealne do produkcji wymagającej precyzji i złożonych kształtów.

Opis Techniczny i Zastosowanie

Maszyna Exeron EDM312 wykorzystuje zaawansowany proces elektrodrążenia (EDM), umożliwiający precyzyjne usuwanie materiału. Pozwala to na realizację detali o złożonej geometrii i mikroskopijnych szczegółach, stanowiąc optymalne rozwiązanie w aplikacjach, gdzie tradycyjne metody obróbki skrawaniem napotykają na fundamentalne ograniczenia techniczne lub materiałowe.

Urządzenie wyposażone jest w zaawansowane systemy sterowania CNC, gwarantujące niezwykłą dokładność procesu cięcia i kształtowania. Dzięki temu Exeron EDM312 stanowi kluczowe narzędzie dla aplikacji wymagających najwyższej precyzji wymiarowej i jakości powierzchni. Wysoki stopień automatyzacji, obejmujący funkcje takie jak automatyczna wymiana elektrod oraz zintegrowany zmieniacz narzędzi, przekłada się na znaczące zwiększenie efektywności produkcji i minimalizację nieplanowanych przestojów operacyjnych.

Podsumowując, Exeron EDM312 to precyzyjna maszyna do elektrodrążenia, która doskonale sprawdza się przy tworzeniu skomplikowanych kształtów i subtelnych detali w częściach metalowych. Jej zaawansowane systemy sterowania i wysoki poziom automatyzacji czynią ją wydajnym i niezawodnym rozwiązaniem dla procesów produkcyjnych o wysokich wymaganiach precyzyjnych.

Maszyna Exeron EDM312, o numerze seryjnym 2302, została wyprodukowana w 2004 roku. Zapraszamy do osobistej inspekcji urządzenia w celu oceny jego stanu technicznego i możliwości.

Specyfikacje Techniczne

• Model: Exeron EDM 312 - Identyfikator konkretnego modelu maszyny.
• Rok produkcji: 2004 - Określa wiek i potencjalny stan techniczny maszyny, istotny przy planowaniu inwestycji w używany park maszynowy.
• Zakresy robocze (X x Y x Z): 450 x 300 x 300 mm - Definiuje maksymalne wymiary detalu, który można obrabiać w poszczególnych osiach, co bezpośrednio wpływa na gabaryty obrabianych części.
• Wymiary stołu: 820 x 400 mm - Powierzchnia robocza stołu, na której mocowany jest obrabiany detal, wpływa na rozmiar i konfigurację mocowania.
• Wymiary zbiornika: 900 x 520 mm - Wymiary przestrzeni roboczej wypełnionej cieczą dielektryczną, istotne dla rozmiaru detalu i jego całkowitego zanurzenia.
• Wysokość zbiornika: 300 mm - Głębokość przestrzeni roboczej wypełnionej cieczą dielektryczną, wpływa na możliwość obróbki wyższych detali.
• Odległość od stołu do mocowania: min./max. 150/450 mm - Zakres regulacji wysokości między stołem a elementem mocującym, pozwalający na obróbkę detali o zróżnicowanej wysokości.
• Maksymalna waga elektrody: 30/150 kg - Określa dopuszczalną masę elektrod, które mogą być używane, co wpływa na możliwości obróbki i trwałość elektrod.
• Maksymalna waga detalu: 800 kg - Pozwala na obróbkę stosunkowo ciężkich elementów, zapewniając stabilność procesu i bezpieczeństwo operacji.
• Osie CNC: 4-6 osi - Umożliwia obróbkę złożonych geometrii i detali z wielu stron bez konieczności przekładania detalu, zwiększając dokładność i efektywność.
• Cykle: 2D i 3D orbiting - Pozwala na wykonywanie precyzyjnych cykli obróbki, w tym ruchu orbitalnego, dla uzyskania gładkich powierzchni i złożonych kształtów.
• Cykle: Pomiarowe - Umożliwia kontrolę wymiarów obrabianego detalu bezpośrednio na maszynie, zwiększając dokładność i redukując potrzebę zewnętrznych pomiarów.
• System: Antykolizyjny - Zabezpiecza maszynę i obrabiany detal przed uszkodzeniem w przypadku błędnego ruchu lub programowania, minimalizując ryzyko awarii.
• Stół: Stacjonarny z wysoką nośnością - Zapewnia stabilne podparcie dla ciężkich detali, co jest kluczowe dla precyzyjnej obróbki i bezpieczeństwa.
• Zbiornik: Opadany i pokrywa - Ułatwia dostęp do obszaru roboczego, załadunek i rozładunek detali oraz konserwację, poprawiając ergonomię pracy.
• Zbiornik: Programowane napełnianie - Automatyzuje proces napełniania zbiornika cieczą dielektryczną, poprawiając efektywność, bezpieczeństwo i jakość procesu.
• Napędy: Bezpośrednie AC - Zapewniają szybką i precyzyjną reakcję osi, co przekłada się na jakość obróbki i powtarzalność.
• Prędkości posuwu: do 5 m/min - Pozwalają na szybkie przemieszczanie narzędzia w obszarze roboczym, zwiększając wydajność produkcji.
• Prędkość odbicia: do 10 m/min - Szybkie cofanie narzędzia minimalizuje czas cyklu obróbki, zwiększając przepustowość.
• Skale pomiarowe: Liniowe dla osi X, Y, Z - Gwarantują wysoką dokładność pozycjonowania i powtarzalność procesu obróbki, kluczowe dla precyzyjnych detali.
• Magazyn elektrod: Liniowy z 4/5/6/8/12 pozycjami - Umożliwia automatyczną wymianę elektrod, co jest kluczowe dla długich cykli obróbki i produkcji seryjnej, redukując czas przestoju.
• Magazyn elektrod: Obrotowy z 20/30 elektrodami - Zapewnia dużą pojemność magazynu, pozwalając na obróbkę wielu różnych detali lub wykonanie złożonych operacji bez interwencji operatora.
• Prąd generatora: 60 A - Maksymalny prąd wyładowania, wpływający na szybkość usuwania materiału i efektywność procesu.
• Zasilanie: 400 V, 3-fazowe, 50 Hz - Standardowe wymagania dotyczące zasilania elektrycznego, zapewniające kompatybilność z większością instalacji przemysłowych.
• Pobór mocy: 8 kVA - Maksymalne zapotrzebowanie na energię elektryczną, istotne przy planowaniu infrastruktury energetycznej.
• Wymiary maszyny (Szer. x Dł. x Wys.): 1950 x 1800 x 2500 mm - Gabaryty maszyny, istotne przy planowaniu rozmieszczenia w hali produkcyjnej i uwzględnieniu przestrzeni manewrowej.

Sekcja FAQ